當(dāng)新能源汽車的車輪滾滾向前，動(dòng)力電池退役后的“歸宿”正成為全球產(chǎn)業(yè)升級的必答題。據(jù)預(yù)測，今年我國動(dòng)力電池退役量將達(dá)到82萬噸，2028年更突破400萬噸。退役電池回收及循環(huán)再生已經(jīng)不只是環(huán)保和社會(huì)責(zé)任課題，更是可以釋放巨大經(jīng)濟(jì)機(jī)遇的新興產(chǎn)業(yè)。

蘇州博萃循環(huán)科技有限公司（簡稱“博萃循環(huán)”）憑借顛覆性技術(shù)突破與全球化布局，在退役電池“變廢為寶”的賽道上跑出加速度。近日，公司完成B輪超億元融資，累計(jì)融資額突破億元大關(guān)，太平安科創(chuàng)基金等機(jī)構(gòu)重磅加持，印證了其行業(yè)標(biāo)桿地位。

博萃循環(huán)的故事始于2019年。中國科學(xué)院過程工程研究所研究員林曉敏銳捕捉到動(dòng)力電池回收的巨大潛力，在北京創(chuàng)辦博萃循環(huán)，隨后南下扎根蘇州工業(yè)園區(qū)。依托園區(qū)良好的產(chǎn)業(yè)生態(tài)、國際化環(huán)境和對科技創(chuàng)新的支持，他迅速組建起一支跨專業(yè)國際團(tuán)隊(duì)，深耕電池材料、關(guān)鍵金屬分離純化等領(lǐng)域。

傳統(tǒng)回收工藝長期受困于高能耗、高污染，每回收1千克鋰，需消耗15-20千瓦時(shí)電能，處理1噸廢料更需強(qiáng)酸200升，產(chǎn)生300升含重金屬廢水。博萃循環(huán)自主研發(fā)的BC196、BC211萃取劑恰似一把“精準(zhǔn)手術(shù)刀”，重構(gòu)了回收的底層邏輯。

這套新型萃取體系具備流程短、成本低、廢水少和收率高的顯著優(yōu)勢，能讓鎳鈷在鈣鎂之前優(yōu)先“站隊(duì)”，鎳鎂、鈷鎂分離系數(shù)大幅提升，萃取流程近乎減半。實(shí)際應(yīng)用中，萃取設(shè)備投資降低30%以上，能耗減少10%以上。這一創(chuàng)新打破“破碎-浸出-沉淀”線性流程桎梏，實(shí)現(xiàn)從廢料到電池級材料的直接轉(zhuǎn)化，為寧德時(shí)代、華友鈷業(yè)等頭部企業(yè)及歐美日韓客戶提供了全鏈條解決方案。

面對歐盟《新電池法案》等嚴(yán)苛環(huán)保法規(guī)，博萃循環(huán)以“技術(shù)輸出+本地化適配”模式搶占海外先機(jī)。今年1月，其與西班牙ILUNION、EFT-System成立合資公司，建設(shè)年處理6000噸磷酸鐵鋰電池工廠，覆蓋當(dāng)?shù)?5%退役需求，并精準(zhǔn)滿足歐盟2031年底前需達(dá)到95%鈷鎳回收率、80%鋰回收率的硬指標(biāo)。博萃循環(huán)董秘李榮興指出，歐洲市場即將迎來爆發(fā)窗口期，公司技術(shù)優(yōu)勢與歐盟法規(guī)高度契合，未來將持續(xù)深化全球技術(shù)合作，推動(dòng)電池回收從“環(huán)保命題”升級為“經(jīng)濟(jì)機(jī)遇”，打破歐美對中國技術(shù)的效率質(zhì)疑。

在重資產(chǎn)扎堆的行業(yè)里，博萃循環(huán)走出了“輕資產(chǎn)”路徑。它不囤廢料、不建大型回收廠，而是以“能源基礎(chǔ)設(shè)施運(yùn)維服務(wù)商”身份，聚焦車企、電池廠等大B端客戶，通過“技術(shù)輸出+裝備定制+運(yùn)維托管”快速切入全球市場。目前，公司已服務(wù)十余家世界500強(qiáng)企業(yè)，執(zhí)行項(xiàng)目超60個(gè)，手握120余項(xiàng)知識(shí)產(chǎn)權(quán)，在蘇州4000平米研發(fā)基地形成從實(shí)驗(yàn)室到產(chǎn)業(yè)化的完整閉環(huán)。

從科研到產(chǎn)業(yè)，從中國到全球，博萃循環(huán)以技術(shù)為矛、創(chuàng)新為盾，在電池回收的藍(lán)海中劈波斬浪，為全球新能源可持續(xù)發(fā)展書寫“中國方案”。

編輯 朱佳琪

2025年8月26日